Regularnie zdarza się sytuacja, w której potrzebna jest konkretna część zamienna, ale nie istnieje dla niej żadna dokumentacja techniczna – producent zniknął z rynku, model urządzenia jest zbyt stary, albo element został kiedyś wykonany na zamówienie i nikt nie zachował rysunku.
W takich przypadkach punktem wyjścia nie jest projektowanie od zera, tylko skanowanie 3D fizycznego obiektu, który wciąż jest dostępny – nawet jeśli uszkodzony lub zużyty.
Jak wygląda proces skanowania
Skaner 3D rejestruje kształt obiektu, zbierając chmurę punktów opisujących jego powierzchnię – w zależności od technologii skanera odbywa się to metodą triangulacji laserowej, światła strukturalnego albo fotogrametrii z serii zdjęć. Dokładność typowych skanerów wykorzystywanych w zastosowaniach usługowych mieści się w przedziale 0,05–0,2 mm, co w większości przypadków wystarcza do odtworzenia geometrii elementu mechanicznego z wystarczającą precyzją pod dalszą obróbkę.
Zebrana chmura punktów zostaje następnie przetworzona do siatki powierzchniowej (mesh), a w razie potrzeby – do pełnoprawnego modelu bryłowego CAD, jeśli element ma trafić do dalszego projektowania, a nie tylko do bezpośredniego wydruku.
Reverse engineering – nie tylko kopiowanie
Reverse engineering na bazie skanu 3D rzadko oznacza wierne odtworzenie oryginału jeden do jednego. Częściej chodzi o odtworzenie geometrii funkcjonalnej – wymiarów pasowania, gwintów, otworów montażowych – z jednoczesną korektą błędów, które w oryginalnej części mogły wynikać z jej zużycia albo z ograniczeń pierwotnej metody produkcji. Skan zużytej uszczelki czy zniekształconego elementu plastikowego trzeba zwykle poddać korekcie przed wydrukiem, żeby nowa część odzwierciedlała stan nominalny, a nie stan po latach eksploatacji.
Kiedy warto sięgnąć po skanowanie zamiast projektowania od zera
Skanowanie ma sens przede wszystkim wtedy, gdy fizyczny obiekt istnieje i jest dostępny, a ręczne zmierzenie wszystkich jego wymiarów suwmiarką byłoby czasochłonne albo niewystarczająco dokładne – np. przy powierzchniach o złożonej, nieregularnej geometrii, gwintach nietypowych lub kształtach organicznych. Przy prostych bryłach – płaskich uchwytach, elementach o regularnych krawędziach – często szybciej i taniej wychodzi zwykłe zaprojektowanie modelu w CAD na podstawie kilku pomiarów ręcznych.
Od skanu do gotowej części
Po digitalizacji i ewentualnej korekcie modelu proces kończy się tak samo jak przy każdym innym zleceniu druku 3D – wyborem materiału odpowiedniego do zastosowania i wydrukiem w technologii FDM. Usługa skanowania 3D dostępna jest jako samodzielne zlecenie (np. pod dalszą obróbkę CNC czy dokumentację techniczną) albo jako pierwszy etap pełnego procesu kończącego się gotową, wydrukowaną częścią – więcej informacji na stronie 3dpunkt.pl/skanowanie-3d.
